
Когда на предприятии возникает перерасход электроэнергии, первое подозрение обычно падает на тарифы, новое оборудование или увеличение производственной нагрузки.
Однако практика показывает, что во многих случаях виновником становится оборудование, которое продолжает работать без остановок и внешне не вызывает никаких подозрений.
Особенно это касается асинхронных электродвигателей.
Они запускаются каждый день, вращают насосы, вентиляторы, компрессоры, транспортеры, дробилки, мешалки и десятки других механизмов. Поскольку двигатель не перегревается критически, не дымит и не отключается защитой, создается впечатление, что он полностью исправен.
Но между словами «работает» и «работает эффективно» существует огромная разница.
Именно эта разница ежедневно обходится предприятиям в тысячи и десятки тысяч тенге.
На большинстве производственных предприятий электродвигатели потребляют от 60 до 80 % всей электроэнергии. В некоторых технологических процессах их доля может быть еще выше.
Каждый дополнительный процент потерь превращается в постоянные расходы, которые предприятие оплачивает ежемесячно.
Если двигатель мощностью 55 кВт работает практически непрерывно, даже небольшое снижение эффективности может привести к значительным финансовым потерям за год.
Поэтому профессиональные энергетики рассматривают электродвигатель не только как механизм, но и как объект постоянного энергетического контроля.
Одна из наиболее распространенных ошибок начинается еще на этапе проектирования.
Руководствуясь принципом «лучше с запасом», устанавливают двигатель значительно большей мощности, чем требуется механизму.
Например, вместо двигателя на 22 кВт монтируют агрегат на 37 кВт.
На первый взгляд такое решение кажется безопасным.
Однако асинхронные двигатели достигают максимального коэффициента полезного действия при работе в определенном диапазоне нагрузки. Если двигатель большую часть времени загружен лишь на 30–40 %, его КПД и коэффициент мощности снижаются.
В результате предприятие годами оплачивает лишнюю электроэнергию.
Кроме того, увеличиваются:
Оптимальный выбор мощности — это не максимальный запас, а инженерный расчет с учетом режима работы оборудования.
Подшипники редко становятся причиной мгновенной остановки двигателя.
Чаще они постепенно увеличивают механическое сопротивление вращению.
Двигатель продолжает выполнять свою работу, но для поддержания той же скорости ему требуется больше энергии.
Характерные признаки:
Во многих случаях своевременная замена подшипников обходится в десятки раз дешевле, чем постоянная переплата за электроэнергию и последующий капитальный ремонт двигателя.
Даже небольшой перекос напряжения между фазами способен значительно увеличить потребляемый ток.
При разнице всего в несколько процентов двигатель начинает работать с дополнительной нагрузкой:
Особенно опасно это для двигателей мощностью от 15–20 кВт и выше, работающих круглосуточно.
Пыль, масляный налет и производственная грязь ухудшают теплоотвод.
Двигатель начинает работать при повышенной температуре, а нагрев увеличивает сопротивление обмоток. Для выполнения той же работы требуется больше электроэнергии.
На цементных, деревообрабатывающих, пищевых и металлургических предприятиях подобная проблема встречается особенно часто.
Даже небольшое смещение двигателя относительно насоса, редуктора или компрессора увеличивает механические потери.
Последствия появляются постепенно:
После правильной центровки расход электроэнергии нередко уменьшается на несколько процентов.
На оборудовании с ременной передачей большое значение имеет правильное натяжение.
Слишком слабый ремень проскальзывает.
Слишком натянутый увеличивает нагрузку на вал и подшипники.
Обе ситуации заставляют двигатель расходовать дополнительную электроэнергию.
Со временем насосы загрязняются, фильтры засоряются, подшипники механизмов изнашиваются, а транспортёры начинают работать тяжелее.
В результате двигатель постоянно находится под повышенной нагрузкой.
Часто проблема находится вовсе не в самом электродвигателе, а в механизме, который он приводит в движение.
Опасным является не только пониженное, но и повышенное напряжение.
При отклонениях от номинала изменяются рабочие характеристики двигателя, возрастает нагрев и увеличиваются потери.
Если подобная ситуация наблюдается постоянно, стоит провести анализ качества электроэнергии и при необходимости установить оборудование для стабилизации напряжения.
Электродвигатель не требует ежедневного внимания, поэтому о нем часто вспоминают только после поломки.
Между тем простые профилактические работы позволяют значительно сократить энергопотребление:
Профилактика обходится значительно дешевле капитального ремонта.
На насосах и вентиляторах двигатель нередко работает на полной скорости, хотя фактическая потребность в производительности значительно ниже.
Излишний расход энергии компенсируется задвижками или заслонками, что крайне неэффективно.
Во многих случаях установка частотного преобразователя позволяет снизить энергопотребление на 20–50 %, особенно если оборудование работает с переменной нагрузкой.
Даже при отсутствии серьезных неисправностей двигатель постепенно теряет первоначальные характеристики.
Стареет изоляция, увеличиваются внутренние потери, ухудшается состояние магнитопровода.
Если двигатель эксплуатируется более 15–20 лет практически без капитального ремонта, иногда экономически выгоднее заменить его на современную энергоэффективную модель класса IE3 или IE4.
На многих предприятиях контролируют только общий расход электроэнергии.
При этом никто не знает, сколько потребляет каждый двигатель.
Без постоянного мониторинга невозможно определить, какой механизм начал работать менее эффективно.
Современные системы учета позволяют отслеживать энергопотребление отдельных линий и своевременно выявлять отклонения.
Повышенное энергопотребление электродвигателя редко возникает из-за одной причины. Обычно это сочетание нескольких факторов: неправильного подбора мощности, механического износа, проблем с качеством электроэнергии и недостаточного обслуживания.
Регулярная диагностика, контроль рабочих параметров и своевременное техническое обслуживание позволяют не только продлить срок службы двигателя, но и существенно снизить расходы предприятия на электроэнергию. Во многих случаях вложения в диагностику и оптимизацию окупаются значительно быстрее, чем постоянная переплата за избыточное энергопотребление.

